Konveksi kaos Rapi Jaya menerima pesanan 480 unit per hari dan punya satu shift kerja 8 jam termasuk istirahat. Pertanyaan kunci manajemen operasi: mampukah lini jahit memenuhinya? Jawabannya tidak ada di angka permintaan atau jam kerja saja, melainkan pada perbandingan dua ukuran yang sering tertukar: takt time — irama yang diizinkan pasar — dan cycle time — irama sesungguhnya dari proses produksi.
Takt time berasal dari bahasa Jerman Takt (irama dirigen orkestra): waktu tersedia dibagi permintaan. Ia bukan ukuran performa lini, melainkan perintah dari pelanggan yang diterjemahkan ke detik per unit. Cycle time diukur di lapangan dengan stop-watch. Keduanya dibandingkan langsung untuk menghasilkan satu dari tiga diagnosis: seimbang, kalah kejar (bottleneck), atau produksi berlebihan (overproduction).
Cara Pakai
Isi Jam kerja/shift, Waktu istirahat, Permintaan (unit/hari), dan Cycle time aktual (detik/unit). Widget menampilkan langkah perhitungan bernomor — waktu tersedia dalam detik, takt time, lalu perbandingannya — beserta diagram batang takt vs cycle dan badge status. Perhatikan bahwa istirahat mengurangi waktu tersedia secara penuh: 8 jam kerja dengan 60 menit istirahat hanya menyisakan 25.200 detik produktif.
Rumus Kunci
$$\text{Waktu tersedia} = \text{jam kerja} \times 3600 - \text{istirahat} \times 60$$$$\text{Takt time} = \frac{\text{waktu tersedia}}{\text{permintaan}}$$Status: cycle > takt → Bottleneck (permintaan tak terkejar); cycle < 0,8 × takt → Overproduction (kapasitas berlebih); sisanya → Seimbang.
Contoh Angka
Konfigurasi default: 8 jam shift, istirahat 60 menit, permintaan 480 unit, cycle 55 detik.
- Waktu tersedia = 8 × 3600 − 60 × 60 = 28.800 − 3.600 = 25.200 detik
- Takt time = 25.200 ÷ 480 = 52,5 detik/unit
- Cycle aktual 55 detik > 52,5 → Bottleneck: lini lebih lambat dari irama pasar
- Selisih 2,5 detik/unit × 480 unit = 1.200 detik (20 menit) utang produksi per hari — menumpuk setiap hari bila tidak dikoreksi
Koreksi terkecil yang menutup selisih: memangkas 3 detik dari proses jahit (cycle 52 detik) sudah mengubah status menjadi Seimbang — ilustrasi bahwa perbaikan lean tidak harus dramatis, cukup tepat sasaran pada selisih yang diukur.