Program Studi Bisnis Digital • FEB

Manajemen Operasi

Pertemuan 10 — Material Requirement Planning (MRP): BOM, MRP Record, Lot Sizing

Dari peramalan dan persediaan independen (EOQ) minggu lalu, kini kita masuk ke jantung perencanaan produksi: bagaimana pabrik menerjemahkan satu jadwal produk jadi menjadi ribuan pesanan komponen — tepat jumlah, tepat waktu.

RPS MINGGU 11 • 2 × 50 MENIT

Tujuan Pembelajaran Hari Ini

Setelah pertemuan ini, Anda diharapkan mampu merancang dan membaca sistem MRP untuk kebutuhan bahan bergantung (dependent demand). Secara rinci:

CAPAIAN 1 — STRUKTUR PRODUK

BOM & DEPENDENSI

Menjelaskan konsep Bill of Materials (BOM) dan perbedaan permintaan independen vs dependen.

CAPAIAN 2 — PERHITUNGAN

MRP RECORD

Menyusun dan menghitung catatan MRP (gross requirement hingga planned order release) untuk satu komponen.

CAPAIAN 3 — UKURAN PESANAN

LOT SIZING

Membandingkan teknik lot sizing (Lot-for-Lot, FOQ, POQ, EOQ) dan dampaknya pada biaya total.

CAPAIAN 4 — KONTEKS SISTEM

MRP II & ERP

Memahami evolusi MRP menuju MRP II dan sistem ERP modern.

Bagian 1

Dari Permintaan Independen
ke Permintaan Dependen

Kenapa logika EOQ dan ROP dari Pertemuan 9 tidak cukup untuk komponen perakitan — dan bagaimana Bill of Materials menjadi jembatannya.

Permintaan Independen vs Dependen

Jenis permintaan menentukan metode perencanaan yang tepat digunakan.

Permintaan Independen

Dipengaruhi pasar, bukan produk lain — mis. permintaan sepeda jadi dari konsumen.
Perlu diramalkan (lihat Pertemuan 3).
Dikelola dengan EOQ, ROP, safety stock (Pertemuan 9).
Contoh: sepeda jadi, meja jadi, produk akhir di rak toko.

Permintaan Dependen

Diturunkan secara matematis dari permintaan produk induk.
Tidak perlu diramalkan sendiri — dihitung dari BOM.
Dikelola dengan MRP (topik hari ini).
Contoh: roda, rangka, sekrup — komponen penyusun sepeda.

Kunci: jika 100 sepeda dipesan, kebutuhan roda pasti 200 unit (2 per sepeda) — bukan estimasi, melainkan hasil perkalian yang presisi.

Apa Itu Material Requirement Planning?

MRP (Material Requirement Planning) adalah sistem berbasis komputer yang menerjemahkan jadwal produksi barang jadi menjadi kebutuhan bahan baku dan komponen secara terjadwal.

TUJUAN 1

APA

Menentukan komponen apa saja yang dibutuhkan.

TUJUAN 2

BERAPA

Menentukan jumlah tiap komponen yang harus dipesan.

TUJUAN 3

KAPAN

Menentukan waktu pemesanan agar tiba tepat sebelum dibutuhkan.

Diperkenalkan Joseph Orlicky (IBM, awal 1970-an) — filosofi intinya: "jangan simpan stok berlebih, pesan hanya saat dan sejumlah yang dibutuhkan."

Bill of Materials (BOM)

BOM (Daftar Kebutuhan Bahan) adalah "resep" produk — daftar terstruktur semua komponen, sub-rakitan, dan bahan mentah yang membentuk satu unit produk jadi, lengkap dengan jumlah kebutuhannya.

Struktur Berjenjang (Level)

Level 0 — produk jadi (mis. Meja Kayu).
Level 1 — sub-rakitan langsung (mis. Rangka Kaki).
Level 2 — komponen dasar sub-rakitan (mis. Kaki, Sekrup).

Informasi di Tiap Baris BOM

Nomor & nama komponen
Jumlah kebutuhan per unit induk
Satuan ukur (unit, kg, meter)
Lead time pengadaan komponen

Contoh Struktur BOM: Meja Kayu Sederhana

Diagram pohon menunjukkan hubungan induk-komponen dan jumlah kebutuhan per unit induk.

Untuk 1 meja: 4 Kaki & 8 Sekrup. Untuk 60 meja: 4 × 60 = 240 Kaki, 8 × 60 = 480 Sekrup — inilah cara BOM "meledakkan" (explode) kebutuhan.

Bagian 2

Anatomi Catatan MRP

Tiga input yang membentuk sistem, dan delapan baris angka yang menjawab pertanyaan "apa, berapa, kapan" untuk setiap komponen.

Tiga Input Utama Sistem MRP

MRP bekerja dengan menggabungkan tiga sumber data ini menjadi satu rencana pemesanan.

1 • MPS

Master Production Schedule

Jadwal produk jadi: berapa unit, kapan selesai.
Turunan dari peramalan & pesanan pasti pelanggan.

2 • BOM

Bill of Materials

"Resep" struktur produk (lihat Slide 6–7).
Mengalikan MPS menjadi kebutuhan komponen.

3 • Catatan Persediaan

Inventory Records

Stok di tangan (on-hand) & pesanan yang sudah berjalan.
Lead time pengadaan tiap komponen.

MPS × BOM − Persediaan = Rencana Pemesanan Komponen

Delapan Baris dalam Catatan MRP

Setiap komponen punya "kartu" mingguan berisi baris-baris berikut, dibaca dari atas ke bawah.

Gross Requirement (GR) — total kebutuhan kotor komponen per periode.
Scheduled Receipts (SR) — pesanan yang sudah dibuat, akan tiba.
Projected On-Hand — proyeksi stok tersedia di akhir periode.
Net Requirement (NR) — kekurangan bersih yang harus dipenuhi.

Planned Order Receipt (POR) — jumlah pesanan yang direncanakan tiba.
Planned Order Release (PORL) — kapan pesanan itu harus dilepas (dipesan).
Lead Time — jarak waktu antara PORL dan POR.
Lot Size — aturan pembulatan jumlah pesanan (dibahas di Bagian 3).

Hitung dari Nol: Catatan MRP Komponen "Kaki Meja"

Kasus: MPS Meja Kayu = 60 unit pada Minggu 6. BOM: 4 Kaki per meja. Stok Kaki saat ini = 40 unit, tidak ada scheduled receipt, lead time pengadaan Kaki = 2 minggu.

Langkah	Perhitungan	Nilai
1. Gross Requirement (Minggu 6)	60 meja × 4 kaki/meja	240 unit
2. Scheduled Receipts (Minggu 6)	tidak ada pesanan berjalan	0 unit
3. Projected On-Hand tersedia	stok gudang saat ini	40 unit
4. Net Requirement	240 − (0 + 40)	200 unit
5. Planned Order Receipt	Lot-for-Lot = Net Requirement	200 unit
6. Planned Order Release	Minggu 6 − lead time 2 minggu	Minggu 4

Kesimpulan: staf pembelian harus melepas pesanan 200 kaki meja pada Minggu 4 agar tiba tepat sebelum perakitan di Minggu 6.

Coba Sendiri: Susun Catatan MRP dengan Data Anda

Ubah MPS, BOM per unit, stok saat ini, dan lead time untuk melihat net requirement serta minggu pelepasan pesanan terhitung otomatis.

Time-Phasing: Menggeser Waktu Sesuai Lead Time

Planned Order Release selalu digeser mundur dari Planned Order Receipt sejauh lead time komponen.

Prinsip time-phasing: sistem MRP "membaca mundur" dari tanggal dibutuhkan untuk menentukan tanggal harus memesan — inilah yang membedakan MRP dari sekadar pencatatan stok biasa.

Low-Level Coding: Urutan Pemrosesan Komponen

Ketika satu komponen dipakai di banyak level BOM sekaligus, sistem perlu tahu level terendah tempat ia muncul agar diproses satu kali di waktu yang tepat.

Langkah 1 — Identifikasi

Misal Sekrup dipakai di Rangka Kaki (Level 2, lihat Slide 7) dan juga langsung di Permukaan Meja (Level 1) untuk kasus lain.

Langkah 2 — Tetapkan Kode Terendah

Sekrup diberi low-level code = 2 (level terdalam kemunculannya), bukan 1 — supaya seluruh kebutuhannya digabung dan dihitung satu kali saja, bukan dua kali terpisah.

Tanpa low-level coding, sistem berisiko menghitung kebutuhan komponen yang sama dua kali secara berbeda — memicu pemesanan ganda atau kekurangan stok mendadak.

Bagian 3

Lot Sizing: Berapa Banyak
Dipesan Sekaligus?

Net requirement sudah kita ketahui — sekarang pertanyaannya, apakah dipesan persis sejumlah kebutuhan, atau digabung menjadi lot yang lebih besar?

Empat Teknik Lot Sizing yang Umum Dipakai

Setiap teknik menyeimbangkan biaya pesan vs biaya simpan secara berbeda.

Lot-for-Lot (L4L)

Pesan persis sejumlah net requirement tiap periode. Biaya simpan = 0, tetapi frekuensi pesan tinggi.

Fixed Order Quantity (FOQ)

Pesan dalam jumlah tetap setiap kali (mis. selalu 50 unit), sisa disimpan untuk periode berikutnya.

Periodic Order Quantity (POQ)

Pesan untuk menutup kebutuhan beberapa periode sekaligus (mis. tiap 3 minggu), jumlah bisa berbeda tiap kali.

EOQ (diadaptasi)

Memakai rumus EOQ Pertemuan 9 pada rata-rata kebutuhan periodik — cocok bila permintaan relatif stabil.

Hitung dari Nol: Lot-for-Lot vs FOQ (Lot=50)

Net requirement komponen selama 6 minggu: 10, 40, 0, 30, 0, 20 unit. Biaya pesan = Rp100.000/order. Biaya simpan = Rp1.000/unit/minggu.

Langkah	Perhitungan	Nilai
1. Jumlah order Lot-for-Lot	pesan tiap minggu ada kebutuhan (Mgg 1,2,4,6)	4 order
2. Biaya pesan L4L	4 × Rp100.000	Rp400.000
3. Biaya simpan L4L	tidak ada sisa stok tiap minggu	Rp0
4. Total biaya Lot-for-Lot	400.000 + 0	Rp400.000
5. Jumlah order FOQ (lot 50)	pesan saat stok tak cukup (Mgg 1, Mgg 4)	2 order
6. Biaya pesan FOQ	2 × Rp100.000	Rp200.000
7. Biaya simpan FOQ	(40+0+0+20+20+0) unit-mgg × Rp1.000	Rp80.000
8. Total biaya FOQ	200.000 + 80.000	Rp280.000

FOQ menghemat Rp400.000 − Rp280.000 = Rp120.000 dibanding Lot-for-Lot untuk kasus ini — bukti bahwa lot sizing yang tepat memengaruhi biaya total nyata.

Perhatikan bagaimana Anda menelusuri dua skenario berdampingan. Untuk Lot-for-Lot, setiap minggu yang punya kebutuhan langsung dipesan persis sejumlah itu, menghasilkan empat kali pemesanan dengan biaya simpan nol karena tidak ada sisa. Untuk FOQ dengan ukuran lot tetap 50 unit, pemesanan hanya terjadi dua kali yaitu di Minggu 1 dan Minggu 4, tetapi ada sisa unit yang harus disimpan selama beberapa minggu sehingga muncul biaya simpan. Ketika kita jumlahkan biaya pesan dan biaya simpan masing-masing skenario, hasilnya FOQ justru lebih hemat seratus dua puluh ribu rupiah untuk kasus ini. Namun ingat, Anda: hasil ini bisa berbalik jika biaya pesan turun atau biaya simpan naik — inilah kenapa setiap perusahaan, termasuk produsen komponen otomotif seperti Astra Otoparts, perlu menghitung ulang lot sizing sesuai struktur biaya mereka sendiri, bukan meniru begitu saja perusahaan lain.

Coba Sendiri: Bandingkan Biaya Lot-for-Lot vs FOQ

Ubah deret net requirement mingguan, ukuran lot FOQ, biaya pesan, dan biaya simpan untuk melihat teknik mana yang lebih hemat.

Kapan MRP, Kapan EOQ Murni?

MRP dan EOQ bukan pesaing — keduanya dipakai untuk situasi permintaan yang berbeda.

Aspek	MRP (dependent)	EOQ / ROP (independent)
Sumber kebutuhan	Diturunkan dari BOM & MPS	Diramalkan dari pola permintaan pasar
Pola permintaan	Naik-turun tajam, "lumpy"	Relatif stabil & kontinu
Contoh item	Komponen rakitan (roda, papan sirkuit)	Barang jadi di rak, ATK kantor
Fokus perencanaan	Waktu (kapan pesan tepat)	Jumlah ekonomis & titik pesan ulang

Perusahaan besar seperti IKEA memakai keduanya sekaligus: MRP untuk komponen rakitan furnitur, EOQ/ROP untuk aksesori toko yang permintaannya stabil.

Evolusi: dari MRP ke MRP II dan ERP

MRP terus berkembang menjadi sistem yang mencakup lebih banyak fungsi bisnis.

1970-an

MRP

Fokus sempit: perencanaan kebutuhan material saja.

1980-an

MRP II

Meluas ke kapasitas, keuangan, dan tenaga kerja (Manufacturing Resource Planning).

1990-an–kini

ERP

Integrasi penuh lintas fungsi: produksi, keuangan, SDM, penjualan dalam satu sistem (mis. SAP).

Banyak perusahaan Indonesia — dari Maspion hingga UMKM menengah — kini mengadopsi modul MRP di dalam sistem ERP berbasis cloud, bukan lagi perangkat lunak MRP yang berdiri sendiri.

Perjalanan MRP tidak berhenti di titik yang sudah kita bahas. Pada era 1980-an, sistem berkembang menjadi MRP II atau Manufacturing Resource Planning, yang tidak hanya merencanakan material tetapi juga kapasitas mesin, tenaga kerja, dan bahkan implikasi keuangannya. Memasuki era 1990-an hingga sekarang, konsepnya meluas lagi menjadi ERP atau Enterprise Resource Planning, yang mengintegrasikan seluruh fungsi perusahaan — produksi, keuangan, sumber daya manusia, hingga penjualan — dalam satu sistem terpadu seperti SAP atau Odoo. Yang menarik, Anda akan menemukan bahwa perusahaan manufaktur Indonesia, dari pemain besar seperti Maspion hingga UMKM menengah yang naik kelas, kini mengadopsi modul MRP sebagai bagian dari sistem ERP berbasis cloud, bukan lagi sebagai perangkat lunak terpisah seperti pada masa awal.

Latihan Kelas: Susun Catatan MRP Anda Sendiri

Kerjakan berpasangan (10 menit), lalu satu pasangan mempresentasikan hasilnya.

Instruksi

Produk: Rak Sepatu 3-Susun. MPS = 80 unit pada Minggu 8.
BOM: setiap rak butuh 3 Papan Susun per unit.
Stok Papan Susun saat ini: 50 unit. Scheduled receipt: 20 unit tiba Minggu 8.
Lead time pengadaan Papan Susun: 3 minggu.
Tugas Anda: hitung Gross Requirement, Net Requirement, Planned Order Receipt, dan Planned Order Release — lalu tentukan minggu berapa pesanan harus dilepas.

Petunjuk: gunakan urutan enam langkah yang sama seperti pada Slide 11. Bandingkan jawaban Anda dengan pasangan sebelah sebelum kelas membahas bersama.

Ringkasan & Menuju Pertemuan Berikutnya

Yang Sudah Anda Kuasai

BOM — struktur produk berjenjang, dasar "peledakan" kebutuhan.
Catatan MRP — dari gross requirement hingga planned order release.
Lot sizing — L4L, FOQ, POQ, EOQ dan dampaknya pada biaya total.
Evolusi MRP menuju MRP II dan ERP.

Pertemuan 11 — Manajemen Rantai Pasokan

Setelah tahu apa, berapa, kapan memesan komponen secara internal, pertanyaan berikutnya: dari siapa kita membeli, dan bagaimana mengelola hubungan dengan pemasok?

Topik: make-or-buy, outsourcing, integrasi pemasok.

Referensi: Heizer, Render & Munson, Operations Management: Sustainability and Supply Chain Management, bab Material Requirements Planning (MRP) and ERP.