Program Studi Akuntansi • FEB

Akuntansi Biaya

Pertemuan 12 — Inventory Management, JIT, & Simplified Costing

Bagaimana mengelola biaya persediaan (EOQ), beralih ke filosofi Just-in-Time (JIT), dan menyederhanakan akuntansi melalui Backflush Costing.

RPS MINGGU 12 • SUB-CPMK 12 • DURASI 2 × 50 MENIT

Tujuan Pembelajaran Hari Ini

Setelah pertemuan ini, Anda mampu memahami dan menghitung terkait manajemen persediaan dan metode costing modern. Secara rinci:

CAPAIAN 1 — INVENTORY

MANAJEMEN PERSEDIAAN

Mengidentifikasi 5 kategori biaya persediaan dan menghitung Economic Order Quantity (EOQ) serta Reorder Point.

CAPAIAN 2 — JIT

JUST-IN-TIME (JIT)

Memahami filosofi JIT Production dan dampaknya terhadap pengurangan biaya serta metrik kinerja perusahaan.

CAPAIAN 3 — COSTING

BACKFLUSH COSTING

Menerapkan Simplified Costing (Backflush Costing) untuk menyederhanakan jurnal saat persediaan dieliminasi.

Mengapa Persediaan Menjadi Dilema Besar?

Persediaan sering kali menyumbang persentase aset terbesar di neraca. Manajemen terjebak di antara dua ketakutan.

KETAKUTAN A — STOCKOUT

Kehabisan Barang

Jika stok terlalu sedikit: pabrik bisa berhenti produksi (downtime), atau pelanggan pergi ke kompetitor. Memaksa kita untuk pesan banyak-banyak.

KETAKUTAN B — OVERSTOCK

Gudang Penuh

Jika stok terlalu banyak: modal tertahan (opportunity cost), butuh gudang besar, risiko barang kedaluwarsa atau usang. Memaksa kita untuk kurangi pemesanan.

Bagaimana jalan tengahnya? Kita bisa menggunakan Model EOQ secara matematis, atau merevolusi sistem secara total menggunakan filosofi JIT.

Bagian 1 dari 3

Manajemen Persediaan Tradisional & EOQ

Mengelola keseimbangan antara biaya memesan dan biaya menyimpan persediaan.

Ordering Costs Carrying Costs EOQ Model

5 Kategori Biaya Terkait Persediaan

Untuk mengoptimalkan biaya, kita harus memahami tipe-tipe biaya persediaan dalam perusahaan ritel atau manufaktur.

Kategori Biaya	Deskripsi Singkat	Contoh
Purchasing Costs	Biaya perolehan barang dari pemasok.	Harga beli, ongkos kirim awal.
Ordering Costs	Biaya untuk memproses pesanan / PO.	Telepon, administrasi pembelian, proses penerimaan.
Carrying Costs	Biaya untuk menyimpan persediaan.	Sewa gudang, asuransi, keusangan, opportunity cost modal.
Stockout Costs	Biaya karena kehabisan persediaan.	Kehilangan penjualan, pengiriman kilat, mesin berhenti.
Quality Costs	Biaya terkait kualitas barang tidak sesuai.	Pemeriksaan QC, biaya retur, pengerjaan ulang (rework).

Dalam manajemen tradisional (model matematis), kita fokus menyeimbangkan Ordering Costs vs Carrying Costs.

Economic Order Quantity (EOQ)

EOQ adalah jumlah pemesanan optimal yang meminimalkan Total Relevan Cost (TRC), yaitu jumlah dari Ordering Costs dan Carrying Costs.

ASUMSI MODEL EOQ

Sangat Idealistik

Permintaan (D) diketahui pasti & konstan.
Ordering cost per order (P) diketahui pasti.
Carrying cost per unit (C) diketahui pasti.
Harga pembelian tidak memengaruhi EOQ (tidak ada diskon kuantitas).

TRADE-OFF BIAYA

Jika pesan sedikit tiap kali:

Carrying Cost Turun
Ordering Cost Naik (sering pesan)

Jika pesan banyak tiap kali:

Carrying Cost Naik (butuh gudang)
Ordering Cost Turun (jarang pesan)

Rumus Dasar EOQ

Kuantitas Pemesanan Ekonomis (EOQ) dicapai saat Total Biaya Pemesanan = Total Biaya Penyimpanan.

EOQ = √(2 × D × P / C)

D = Demand (Kebutuhan tahunan dalam unit)
P = Ordering cost (Biaya per satu kali pesan)
C = Carrying cost (Biaya penyimpanan per unit per tahun)

RUMUS BIAYA TAHUNAN

Total Ordering Cost = (D / Q) × P
Total Carrying Cost = (Q / 2) × C
Total Relevan Cost (TRC) = Total Ordering + Total Carrying

*Q = Jumlah Pesanan (Jika pesanan = EOQ, TRC akan paling rendah)

Coba Sendiri: Cari Titik EOQ Paling Ekonomis

Geser jumlah pesanan dan amati bagaimana biaya pemesanan dan biaya penyimpanan berpotongan di titik EOQ.

Hitung dari Nol — HDN-1: Kasus EOQ

PT ABC butuh 10.000 unit bahan baku per tahun. Biaya pesan Rp 200.000 per order. Biaya simpan Rp 4.000 per unit per tahun.

LANGKAH DEMI LANGKAH

Langkah	Perhitungan	Nilai
Identifikasi	D=10k, P=200k, C=4k	—
Pembilang	2 × 10.000 × 200.000	4.000.000.000
Dibagi C	4.000.000.000 ÷ 4.000	1.000.000
Akar kuadrat (√)	√1.000.000	1.000 unit

HASIL EOQ

1.000 unit

per kali pemesanan

Berapa kali pesanan setahun?
10.000 / 1.000 = 10 kali.

TRC = (10 × 200k) + (500 × 4k) = Rp 4.000.000 per tahun.

Reorder Point & Safety Stock

Setelah tahu berapa banyak harus memesan (EOQ), pertanyaan selanjutnya: kapan harus memesan kembali?

Reorder Point = (Lead Time × Daily Demand) + Safety Stock

KOMPONEN ROP

Lead Time: Waktu tunggu barang sejak dipesan hingga tiba.
Daily Demand: Tingkat pemakaian barang per hari.

SAFETY STOCK

Persediaan cadangan untuk mengantisipasi ketidakpastian (pengiriman terlambat atau permintaan melonjak tiba-tiba).

Contoh: Jika pemakaian 50 unit/hari, waktu pengiriman 4 hari, safety stock 100 unit.
ROP = (4 × 50) + 100 = 300 unit. Saat stok di gudang sisa 300, segera buat pesanan.

Bagian 2 dari 3

Filosofi Just-in-Time (JIT)

Meninggalkan paradigma "just-in-case" (simpan buat jaga-jaga) beralih ke paradigma lean (produksi saat diminta).

Zero Defects Pull System Reliable Suppliers

Apa itu JIT (Just-in-Time)?

JIT Production (atau Lean Manufacturing) memproduksi komponen / barang hanya saat dibutuhkan untuk operasi selanjutnya, didorong oleh permintaan konsumen (pull approach).

PERBANDINGAN PENDEKATAN

Karakteristik	Tradisional (Push System)	JIT (Pull System)
Dasar Produksi	Ramalan / Prakiraan (Forecast)	Permintaan Aktual Pelanggan
Fokus Inventory	Aset untuk antisipasi masalah	Beban / Pemborosan (Waste)
Ukuran Batch	Besar (meminimalkan setup cost)	Kecil (fleksibel)
Mentalitas	"Just-in-Case"	"Just-in-Time"

Filosofi utama JIT: Persediaan menutupi kelemahan operasional (seperti cacat mesin, proses lambat). Dengan memangkas persediaan, masalah akan terlihat dan dipaksa untuk diselesaikan.

Karakteristik & Fitur Sistem JIT

Sistem JIT tidak bisa berjalan hanya dengan membuang stok. Dibutuhkan infrastruktur pabrik yang mendukung.

FITUR 1

Sel Produksi

Mesin diatur secara berurutan membentuk U-shape (manufacturing cells). Mengurangi jarak pindah material dan WIP.

FITUR 2

Multi-skilled Labor

Pekerja dilatih agar mampu mengoperasikan berbagai mesin dan melakukan inspeksi QC serta maintenance ringan.

FITUR 3

Setup Time Cepat

Waktu persiapan mesin ditekan seminimal mungkin, memungkinkan produksi dalam batch sangat kecil tanpa biaya mahal.

Selain itu, wajib ada Pemasok yang sangat andal (Reliable Suppliers). Bahan baku diantar tepat pada jam yang ditentukan, dengan Zero Defects.

Manfaat vs Risiko Pelaksanaan JIT

MANFAAT UTAMA

Penurunan Modal Kerja: Uang tidak mandek di gudang (WIP & FG mendekati nol).
Hemat Ruang: Mengurangi kebutuhan sewa gudang.
Kualitas Meningkat: Karena stok sedikit, jika ada cacat langsung terdeteksi seketika.
Lead Time Singkat: Merespon pesanan pelanggan jauh lebih cepat.

RISIKO & TANTANGAN

Sangat Rentan Gangguan: Jika satu supplier terlambat / mogok jalan, seluruh pabrik berhenti.
Kehilangan Penjualan: Kesulitan memenuhi lonjakan permintaan pasar yang mendadak.
Biaya Transaksi Naik: Jumlah frekuensi order logistik naik drastis.

Perubahan Metrik Evaluasi Kinerja

Karena JIT mengubah cara kerja pabrik secara fundamental, ukuran kinerja manajemen (KPI) juga harus diubah.

METRIK NON-FINANSIAL SANGAT DITEKANKAN

Aspek Evaluasi	Contoh Pengukuran Kinerja di Era JIT
Kualitas	Jumlah cacat (Defect rate), tingkat retur, kepuasan pelanggan.
Waktu (Time)	Manufacturing lead time, Setup time pabrik.
Efisiensi Inventori	Tingkat perputaran persediaan (Inventory Turnover Ratio).
Kinerja Pemasok	Persentase pengiriman on-time, persentase material cacat dari supplier.

Bagian 3 dari 3

Simplified Costing: Backflush Accounting

Ketika persediaan menipis, mencatat setiap tahap perpindahan barang menjadi tidak efisien. Kita "menyiram" biayanya di akhir.

No WIP tracking Trigger Points RIP Account

Apa itu Backflush Costing?

Backflush Costing adalah sistem biaya yang menunda pencatatan ayat jurnal hingga setelah produk selesai atau terjual.

TRADISIONAL (SEQUENTIAL TRACKING)

Mencatat biaya seiring dengan pergerakan fisik:

1. Beli Bahan (Raw Materials)
2. Masuk Pabrik (WIP)
3. Selesai (Finished Goods)
4. Terjual (COGS)

BACKFLUSH COSTING

Menghilangkan pelacakan jurnal rinci untuk WIP.

Begitu barang selesai/terjual, sistem akan melihat Bill of Materials dan "menyiram balik" (flush back) alokasi biaya secara otomatis ke COGS/FG.

Syarat Mutlak: Hanya cocok digunakan jika perusahaan menerapkan JIT dan memiliki inventory (WIP) yang mendekati nol, serta siklus produksi sangat cepat.

Perubahan Struktur Akun (Simplifikasi)

Untuk menyederhanakan pembukuan, Backflush costing umumnya menggabungkan akun bahan baku dan WIP yang sangat sedikit.

PENGGUNAAN AKUN RIP (RAW & IN-PROCESS)

Alih-alih punya akun "Materials" dan "Work-In-Process" terpisah.
Keduanya dilebur menjadi akun tunggal: Inventory: Raw and In-Process (RIP) Control.
Semua bahan baku dan sedikit barang setengah jadi tertampung di akun sementara ini.
Biaya konversi (Direct Labor & Factory Overhead) sering digabung menjadi satu akun: Conversion Costs Control.

Keuntungan: Beban kerja akuntan / petugas administrasi pabrik turun drastis.
Kerugian: Kehilangan audit trail (jejak audit) rinci pada setiap tahapan produksi.

Titik Pemicu Jurnal (Trigger Points)

Kapan akuntansi baru akan mencatat biaya? Tergantung pada variasi sistem Backflush yang dianut perusahaan. Ada 3 titik utama (Trigger points):

STAGE A

Pembelian

Pemicu: Pembelian langsung material dari pemasok. Mencatat ke akun RIP Control.

STAGE B

Barang Selesai

Pemicu: Unit produksi telah selesai. Menyiram biaya (bahan baku & konversi) ke akun Finished Goods.

STAGE C

Barang Terjual

Pemicu: Penjualan produk. Memindahkan langsung biaya ke COGS (Cost of Goods Sold).

Sistem paling ekstrem (ultra-JIT) hanya punya 2 trigger point: (A) Pembelian material dan (C) Penjualan barang jadi. FG di-by pass sepenuhnya.

Hitung dari Nol — HDN-2: Jurnal Backflush

Kasus: Beli Bahan 100jt. Biaya Konversi actual 60jt. Barang Selesai senilai 150jt (Material 100jt + Alokasi Konversi 50jt).

PERBANDINGAN JURNAL

Kejadian	Jurnal Tradisional (Sequential)	Jurnal Backflush Costing
1. Beli Bahan Baku	Materials Ctrl 100 AP / Cash 100	RIP Control 100 AP / Cash 100
2. Biaya Konversi Terjadi	WIP Control 60 Berbagai Akun Kredit 60	Conversion Costs Ctrl 60 Berbagai Akun Kredit 60
3. Bahan Masuk Produksi	WIP Control 100 Materials Ctrl 100	[TIDAK ADA JURNAL / DI-LEWATI]
4. Barang Jadi Selesai	Finished Goods 150 WIP Control 150	Finished Goods 150 RIP Control 100 Conversion Costs Allocated 50

Perhatikan di kejadian no 3: Backflush tidak membuang waktu mencatat transfer bahan ke WIP.

Ringkasan Pembelajaran Pertemuan 12

Perkembangan teknologi dan persaingan menuntut operasi manufaktur yang lebih "lean" dan efisien.

TRADISI EOQ

EOQ mencoba mencari keseimbangan ongkos menyimpan (gudang) vs ongkos pesan (administrasi). Masih menerima adanya tumpukan persediaan "wajar".

REVOLUSI JIT

JIT menganggap persediaan adalah Waste. Bahan dibeli & dibuat seketika saat dipesan pelanggan. Membutuhkan sel produksi & pemasok prima.

AKUNTANSI LEAN

Backflush Costing menghilangkan pencatatan WIP harian. Karena fisik WIP hampir nol (efek JIT), biaya "disiram" sekaligus saat barang selesai/terjual.

Next Step: Silakan kerjakan latihan kasus EOQ dan pembuatan jurnal Backflush Costing di e-learning Anda.

📖 Baca juga: Dcf Valuation — penjelasan mendalam dan contoh numerik.